PPAP（生产件批准程序）第四版 是汽车行业（特别是由 AIAG（美国汽车工业行动集团） 和 VDA（德国汽车工业协会） 共同制定的全球统一标准的最新版本（发布于2022年6月）。它取代了之前的AIAG PPAP第四版（2006年）和VDA Volume 2（2010年），旨在为全球汽车供应链提供一个协调一致的零件批准流程框架。
以下是 PPAP 第四版（AIAG & VDA 联合版） 的核心要点和关键更新：
核心目标
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确保供应商（组织）充分理解客户的所有要求（图纸、规范、标准等）。
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验证供应商的制造过程（在实际生产条件下）是否具有持续稳定地生产出满足所有客户要求的产品的能力。
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在批量生产启动（SOP）之前获得客户的正式批准，降低批量供应风险。
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提供一套标准化的文件提交和评审流程，提高供应链效率。
适用范围
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适用于所有提供生产件、服务件、散装材料或生产材料的供应商。
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适用于新项目、产品/过程更改、工装/设备搬迁、长期停产后复产等情况。
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强调基于风险的思维，提交等级和范围可根据零件的风险等级、变更影响程度以及客户具体要求调整。
主要特点和关键更新（相较于旧版AIAG PPAP或VDA Volume 2）
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真正的全球统一标准：
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最大的变化！整合了北美（AIAG）和德国（VDA）的PPAP要求，消除了双重标准，为全球供应商和主机厂提供了单一框架。
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术语、要求、提交文件清单和报告格式（如PSW）实现了统一。
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基于风险的方法（Risk-Based Approach)：
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核心理念： 在整个PPAP过程中（从策划到批准）融入风险评估（如FMEA的输出）。
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提交等级（Submission Levels）： 等级1-5的划分更加清晰，并与风险关联。等级1（仅提交PSW）适用于风险最低的情况，等级5（完整提交）适用于风险最高的情况。供应商和客户需共同确定合适的等级。
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关键特性（Special Characteristics)： 更加强调识别和管理与安全、法规、功能/性能、装配/外观相关的关键特性（CC/SC），并在所有相关文件中（如DFMEA, PFMEA, CP, 图纸，实验室报告等）清晰标注和传递。
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18项提交要素（18 Required Elements – “The Book”)：
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第四版明确定义了需要评审和可能提交的18项要素（文件/记录）。并非所有要素在所有情况下都需要提交（取决于提交等级），但所有要素都需要被准备、评审并可供客户查阅。
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设计记录： 图纸、CAD数据、规范等。
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任何授权工程更改文件： 如有。
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客户工程批准（如需要）： 如设计责任在供应商。
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过程流程图（Process Flow Diagram)。
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过程失效模式及后果分析（Process FMEA – PFMEA)。
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控制计划（Control Plan)。
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测量系统分析研究（MSA Studies)。
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全尺寸测量结果（Dimensional Results)： 所有指定尺寸和特性的测量报告。
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材料/性能测试结果（Material/Performance Test Results)： 包括实验室报告。
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初始过程能力研究（Initial Process Study)： 针对关键特性的Ppk/Pp/Cpk/Cp研究（强调稳定过程）。
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合格实验室文件（Qualified Laboratory Documentation)。
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外观批准报告（Appearance Approval Report – AAR) (如适用)。
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生产件样品（Sample Production Parts)。
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标准样品（Master Sample) (如需要)。
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检查辅具（Checking Aids) (如需要)。
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客户特定要求的记录（Records of Compliance with Customer-Specific Requirements)。
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零件提交保证书（Part Submission Warrant – PSW)： 核心批准文件！ 总结了PPAP状态和结果，需由授权人员签署。
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零件提交保证书（PSW）的更新：
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格式和内容全球统一。
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更清晰地区分了供应商声明（我们声明所有要求已满足）和客户处置（批准/临时批准/拒收）。
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包含更多细节，如提交等级、关键特性清单、散装材料要求（如适用）、重量信息等。
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强调过程稳定和能力：
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要求在进行能力研究（Ppk/Pp/Cpk/Cp）之前，过程必须处于统计受控状态（通过控制图验证）。不稳定的过程无法进行有效的能力评估。
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强调使用长期过程能力指数（Ppk）作为主要评价指标（尤其是针对关键特性），更能反映实际生产中的波动。接受准则通常由客户规定（如Ppk ≥ 1.67）。
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文件和记录的明确要求：
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强调所有文件（如PFMEA, CP）必须是动态的、活的文件，在PPAP提交后仍需根据实际情况更新。
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要求记录实际生产使用的工装、过程参数、材料批次等（“Run at Rate”或类似验证）。
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明确要求文件注明修订日期和修订级别。
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客户特定要求（CSR）的整合：
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要求供应商明确识别、理解并满足每个特定客户的额外要求（通常在其供应商质量手册中规定），并将符合性记录作为PPAP要素之一。
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“服务件”和“散装材料”附录：
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第四版包含专门的附录，指导服务件（维修零件）和散装材料（如油液、化学品）的PPAP应用。
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“临时批准”的澄清：
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对“临时批准”的条件、有效期以及需要完成的行动项有更清晰的指导。
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PPAP提交状态（客户处置结果）
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批准（Approved)： 零件满足所有要求，可批量供货。
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临时批准（Interim Approval)： 允许有限数量或有限时间的发货，但必须在规定期限内解决所有未决问题并获得最终批准。有明确的有效期和条件。
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拒收（Rejected)： 零件未满足要求，不允许发货。必须整改后重新提交PPAP。
为什么使用PPAP第四版（AIAG & VDA联合版）？
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全球一致性： 满足全球不同区域主机厂（OEM）和一级供应商的要求。
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降低风险： 通过结构化的验证过程，确保生产启动顺利，减少批量问题。
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提高效率： 统一的标准减少了重复工作和误解。
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基于风险： 资源聚焦于高风险领域。
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增强沟通： 标准化的语言和文件格式改善供应链沟通。
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市场准入： 成为全球汽车供应链合格供应商的必备条件。
成功实施的关键点
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早期策划： 在项目早期（APQP阶段）就启动PPAP策划。
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跨职能团队： 质量、工程、制造、采购、销售等共同参与。
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透彻理解要求： 深入理解客户图纸、规范、标准和客户特定要求（CSR）。
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有效运用核心工具： 扎实做好FMEA（DFMEA/PFMEA）、控制计划（CP）、SPC、MSA。
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过程稳定性优先： 确保过程稳定是能力研究的前提。
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文件完整性和真实性： 所有文件记录必须基于实际生产条件和数据。
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与客户保持沟通： 及时澄清要求，就提交等级、样品数量、测试要求等达成一致。
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管理层支持： 确保必要资源投入。
总结来说，PPAP第四版（AIAG & VDA联合版）是全球汽车行业协调一致的生产件批准程序标准。它采用基于风险的方法，强调过程稳定性和能力验证，并通过18项要素和统一的PSW来确保供应商在批量生产前充分理解并满足客户的所有要求。 这是确保供应链质量可靠性和顺利启动批量生产的关键里程碑流程。
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